Luftschallbasierte Qualitätssicherung: Ein neues Verfahren des Fraunhofer IDMT

17. Mai 2018 / Redaktion / 0 Comments

Das Fraunhofer-Institut für digitale Medientechnologie (kurz IDMT) stellt ein neuartiges Prüfverfahren zur Zustandsüberwachung für die industrielle Fertigung vor welches es ermöglicht, ganz ohne Berührungen die komplette Qualitätssicherung durchzuführen. Der Clou hierbei sind spezielle Sensoren verbunden mit einem ausgefeilten Datenauswertungsverfahren.

„Der Ton macht die Musik“ und zwar im wahrsten Sinne des Wortes. Beim neuen Prüfverfahren zur Qualitätssicherung und Zustandsüberwachung kommen nämlich akustische Sensoren zum Einsatz, die vollkommen zuverlässig sämtliche Produktionsstücke kontrollieren und auswerten können. Dazu prüfen sie den Klang und können daran erkennen, ob ein Produktionsstück den Qualitätsstandards entspricht. Der Vorteil hierbei ist, dass kein Prüfstück mehr zerstört werden muss. In der Vergangenheit war dies oft der Fall, wenn beispielsweise die Schweißnähte auf ihre Haltbarkeit kontrolliert wurden. In diesem Fall ging mindestens ein komplettes Prüfstück einer Charge kaputt. Durch das akustische Prüfverfahren lässt sich das jetzt verhindern. Darüber hinaus ist es möglich, dieses einfach ergänzend in die Prüfkette zu integrieren, ohne aufwendige Umbaumaßnahmen. Das spart Geld und ist praktisch, denn die Produktion wird dadurch nicht beeinflusst.

Mehr Sicherheit in sämtlichen Anwendungsbereichen

Genügend gute Gründe also, um das Verfahren in den eigenen Betrieb zu integrieren. Noch steckt es in den Startlöchern, es könnte aber schon bald zur neuen Norm in der Qualitätssicherung werden. Vor allem wohl auch deshalb, weil sich das Verfahren für alle Materialien und Oberflächen anwenden lässt, egal wie groß die Prüfstücke auch sind. Das erleichtert die Kontrolle und verbessert die Qualität der gesamten Produktion. Ein wichtiger Schritt, um am Markt mitzuhalten und hochwertige Produkte an zufriedene Kunden auszuliefern. Auch das Thema Sicherheit sollte hierbei nicht unbeachtet bleiben, denn gerade in Bereichen der Automobilindustrie ist es von großer Bedeutung, dass das fertige Auto am Ende nicht nur tadellos aussieht, sondern auf der Straße auch eine gute Performance abliefert ohne frühzeitigen Verschleiß oder sonstige Einschränkungen für Fahrer und Beifahrer. Das garantiert Sicherheit auf den Straßen. Genau hinhören muss beim neuen Prüfverfahren des Fraunhofer-Instituts übrigens niemand, denn das macht das System ganz allein und wertet alle Daten direkt mithilfe der beigelieferten Software aus.

BMW plant neuen Campus für additive Fertigung

10. Mai 2018 / Redaktion / 0 Comments

10 Millionen Euro will der Autokonzern BMW in seinen „Additive Manufacturing Campus“ investieren. Der soll bereits Anfang 2019 fertiggestellt sein und es ermöglichen, neue Technologien der additiven Fertigung voranzutreiben.

Die BMW Group verfolgt ehrgeizige Ziele, um ihre Spitzenposition auf dem Automarkt weiter auszubauen. Am neuen „Additive Manufacturing Campus“ wird es künftig darum gehen, neue Technologien zu erproben und zwar im praktischen 3D-Druckverfahren. So lassen sich nicht nur präzise, sondern auch kostengünstig Probeteile fertigen, die später in der Produktion zum Einsatz kommen sollen. Dafür gehen die Experten zweigleisig ans Werk und nutzen die Technologie sowohl zur Fertigung von Produktteilen aus Kunststoff als auch aus Metall. Auf diese Weise soll es günstig aus dem Drucker möglich sein, auch Teile für kleine Stückzahlen oder einmalige Fertigungsanforderungen zu entwerfen, die den kompletten Prozess dadurch ein ganzes Stück voran bringen. Der Schwerpunkt liegt dabei auf der Fertigung von Prototypen, sowohl für individualisierte Einzelteile, als auch für die Serienproduktion.

Eine Investition in die Zukunft

Gleich 6.000 Quadratmeter Grundfläche plant man bei BMW für den neuen Campus ein. Etwa 80 Mitarbeiter sollen dann künftig ihren neuen Arbeitsplatz übernehmen. Dann werden rund 30 Metall- und Kunststoffanlagen zur Verfügung stehen, um auch wirklich alle Bereiche effizient abdecken zu können und keine Produktionsengpässe entstehen zu lassen. Die Verantwortlichen sehen in ihrer neuen Investition großes Potenzial, insbesondere für die Serienproduktion. Ergänzen wird das Ganze das Programm MINI Yours Customised, mittels dem Kunden ganz eigene Wünsche an ihr neues Auto stellen dürfen, zum Beispiel zum Design der Dekorleisten am Armaturenbrett.

Schon jetzt zahlen sich neu entwickelte Prototypen aus, die dann für den Fahrzeugbau bereitstehen und für mehr Qualität sorgen. Wenn das Ganze nun bald direkt aus dem eigenen Haus gefertigt werden kann, müsste dieser Bereich nicht mehr geoutsourced werden. Das spart Kosten ein und senkt außerdem das Risiko, dass Innovationen und Ideen nach Außen dringen und BMW seine stolze Pionierrolle kosten könnten.