24. Dezember 2021 / Redaktion / 0 Comments
Bislang galt in der industriellen Fertigung der Grundsatz, was Menschen nicht mehr leisten wollen übernimmt die Maschine und wo die nicht mehr weiterkommt, hilft der Mensch. Das führte oftmals zu erschwerten Kommunikationsprozessen und damit zu einer Verzögerung der Produktion bei Problemen.
Mit Hilfe von Aucobo soll das jetzt anders werden. Mittels direkter Ansprache ermöglicht sie es, Menschen zu vernetzen, die sich auf diese Weise optimal um Probleme der Maschinen kümmern können. Das Device trägt jeder Mitarbeiter dazu einfach am Handgelenk. Stimmt etwas an irgendeinem Punkt der Produktionskette nicht, kann der Mitarbeiter dies melden, indem er ein Warnlicht aktiviert. Der Kollege sieht dieses und kann sich entscheiden, sofort zu antworten und sich um die Fehleranalyse und Behebung zu kümmern oder er kann die Aufgabe in eine Warteposition schieben, wenn er gerade noch mit anderen Arbeiten beschäftigt ist. Das Gerät erinnert ihn dann alle fünf Minuten an seine neue Aufgabe und stellt so sicher, dass der Prozess nicht länger unterbrochen wird als unbedingt nötig.
Hier stimmt die Kommunikation
Ist die Fehlermeldung und Annahme abgeschlossen begibt sich der Kollege zur Maschine und liest den Fehler aus. Danach behebt er ihn, sofern dies möglich ist und scannt anschließend einen QR-Code zur Bestätigung. Die Daten werden dann automatisch gesammelt und analysiert. Für alle diese Prozesse ist es nötig, dass die Software von Aucobo autark arbeiten kann und das vollkommen vernetzt. Das erhöht die Produktivität innerhalb eines Betriebs enorm, denn nun sind die Kommunikationsketten kleiner und Fehler können ohne Umstände in Minutenschnelle beseitigt werden. Es kommt zu keinen längeren Ausfällen. Außerdem müssen Kollegen nicht mehr umständlich in Kontakt treten, wenige Klicks auf das Device an ihrem Handgelenk reichen vollkommen aus, um Probleme zu kommunizieren. Wichtig ist hier nur, dass auch wirklich jeder vernetzt ist, somit Teil eines Ganzen wird und sich der Kreislauf zwischen den Maschinen und Menschen schließt.
4. Dezember 2021 / Redaktion / 0 Comments
Die Zeiten, in denen ausschließlich mit realen Prototypen gearbeitet wurde, scheinen längst vorbei zu sein. Denn inzwischen gibt es verschiedene Möglichkeiten, anhand von digitalen Prototypen umfangreiche Analysen vorzunehmen.
Früher wurden aufwendige Prototypen angefertigt, um sie auf Herz und Nieren zu prüfen. Diese Prüfungen und Analysen werden nun anhand von virtual Prototyping vorgenommen. Dabei handelt es sich um 3D-Computermodelle, die in kleinsten Einzelheiten dargestellt werden.
Großer Pluspunkt: Zeitersparnis
Bis vor kurzem wurden aufwendige Prototypen gebaut, die anschließend umfassend auf alle notwendigen Eigenschaften getestet wurden. Während dieser Tests wurden häufig Fehlerquellen oder negative Merkmale entdeckt, die dann anhand eines neuen Prototyps beseitigt und verbessert wurden. So wurde die Zeit bis zur endgültigen Marktfähigkeit oft deutlich verlängert. Mit der Nutzung spezieller Software, die virtuelle Prototypen genau untersucht, lässt sich die Zeitspanne vom Entwurf über die Herstellung bis hin zur Markteinführung drastisch verkürzen. Dies wiederum hat zur Folge, dass sich Investitionen in das jeweilige Projekt schneller amortisieren können und Gewinne generiert werden.
In der Produktentwicklung bilden Fachwissen, Erfahrungen und Einschätzungen der beteiligten Ingenieure die Basis für die Konstruktion eines Prototyps. Meist sind mehrere Modelle notwendig, um deren Leistungsfähigkeit, Baustruktur, Funktionalität und Handling genau zu überprüfen. Weitere Prototypen sind nötig, um die Modelle zu optimieren und marktfähig zu gestalten. Um die aufwendigen Konstruktionen zu umgehen, aber dennoch genaue Tests durchzuführen, setzen die Produktentwickler auf Virtual Prototyping. Dabei wird ein virtueller Prototyp mit Hilfe einer Software erstellt, die zudem in der Lage ist, dieses virtuelle Modell genau zu testen und zu untersuchen. Stellen sich Fehlerquellen heraus oder lassen sich Verbesserungen implementieren, kann dies direkt auf virtuellem Wege geschehen. Erst, wenn der optimale, virtuelle Prototyp fertiggestellt ist, beginnt die Konstruktion eines realen Prototyps.
Das Virtual Prototyping bringt zusätzlich zur Zeitersparnis bis zur Markteinführung noch zahlreiche weitere Vorteile mit sich. Es werden Kosten gespart, die durch die mehrfache Konstruktion der Prototypen entstehen würden. Außerdem können mehrere Unternehmen deutlich einfacher miteinander kommunizieren, um gemeinsam an dem virtuellen Prototypen zu arbeiten. Hauptvoraussetzung für eine erfolgreiche Umsetzung ist aber in jedem Fall ein hervorragendes Produktdatenmanagement. Nur korrekt eingegebene Daten können die gewünschten Ergebnisse genau und richtig hervorbringen. Für die Entwicklung der simulierten Prototypen nutzen die Ingenieure CAD-Programme.